دانشنامه تخصصی مهندسی ایران

دانشنامه تخصصی مهندسی ایران

 engpedia   راه اندازی کانال تلگرام ( EngPedia_ir@ )

                همراه با مطالب ویژه سایت بصورت رایگان

  • نسخه ۱۲.۱ نرم افزار Aveva Marine در سایت قرار گرفت. (اینجا)
  • نسخه ۱۰.۵۲ نرم افزار Plus 2D در سایت قرار گرفت. (اینجا)
  • نسخه ۱۱.۰ نرم افزار AGI Systems Tool Kit-STK در سایت قرار گرفت.(اینجا)

همکاران

فرآیندهای اکستروژن

مدیریت خرداد ۱۴, ۱۳۹۳ 3954 بازدید ۱دیدگاه

مقدمه

پوشش دهی بروش اکستروژن فرآیندی است که در آن یک لایه ترموپلاستیک مذاب بر روی سطح یک فیلم، فویل، کاغذ و یا پارچه اعمال میگردد. عملکرد و مقاومت ورق حاصله بستگی به میزان چسبندگی فیلم مذاب و لایه زیرین دارد و عدم حصول پیوند مناسب باعث ایجاد مشکلات متعددی در فرآیند تولید و عملکرد نهایی ورق مذکور خواهد گشت. در پوشش دهی بروش اکستروژن از موادی استفاده میشود که در محدوده دمایی ۲۲۰-۸۰ درجه سانتیگراد به مایع روان تبدیل شده وبعد از خنک شدن دوباره جامد میشوند. این مواد %۱۰۰ جامد بوده و در ساختمان آنها از حلالها و آب استفاده نمیشود. با توجه به شرایط فرآیند، عمل پوشش دهی با این روش سریع بوده و هیچگونه عوارض مخرب زیست محیطی ندارد.

Extrusion Process

فرآیندهای اکستروژن

 

در این مقاله به بررسی فرآیند مذکور، مواد مورد استفاده و عوامل موثر در میزان چسبندگی پوششهای اکستروژنی پرداخته می شود و هر دو مبحث اکستروژن و کواکستروژن رامورد بحث قرارمیدهیم.     



مزایا و معایب

– سازگار با محیط زیست بعلت عدم وجود حلالهای آلی در فرآیند پوشش دهی

– قابلیت ایجاد پوشش های نازک

– عدم نیاز به انرژی اضافی برای ایجاد واکنش های تکمیلی یا پرش حلال یا آب

– سرعت بالای تولید

– تنوع مواد اولیه ترموپلاستیک

– کوچک بودن فضای کارگاهی موردنیاز – محدودیتهای حرارتی برای اعمال روکش در بعضی از ورقها

– احتمال تغییر خواص پوشش در اثر فرآیند اکسیداسیون

– پایین بودن مقاومت حرارتی و شیمیایی پوششها بجز در مواردی با اتصالات عرضی

– نیاز به تمیز نمودن ماشین آلات برای هر ورق و جنس پوشش جدید

اصول اکستروژن

پوشش دهی اکستروژنی عبارت است از اعمال فیلمی از یک ماده پلیمری بوسیله تزریق تخت روی ماده ای که با سرعت قابل تنظیم درحال حرکت است. فیلم پلیمری حاصله یا بااستفاده از یک غلطک سرد و یا بوسیله جریان هوا خنک میشود که دراینصورت به آن لمیناسیون اکستروژنی اطلاق میگردد. در خط پوشش دهی اکستروژنی تجهیزات ذیل بکارمیروند.

 

– مخروطی خوراک رزین
– اکسترودر
– ماتریس
– غلطک خنک کننده
– غلطک پشتیبان
– کلاف ساز و کلاف بازکن

 


در فرآیند پوشش دهی اکستروژنی اکسترودر گرانولهای جامد ترموپلاستیک را بصورت مذاب یکنواخت درمی آورد و درطول آن یک مارپیچ با حرکت چرخشی مذاب را به سمت جلو حرکت میدهد. طول و قطر اکسترودر و مارپیچ آن و نسبت این دو بستگی به نوع ماده ترموپلاستیک دارد. ماده مذاب از یک ماتریس نهایی عبورمیکند که وظیفه آن کنترل ضخامت و شکل پوشش میباشد. ماتریسهای مورداستفاده معمولا بصورت تخت بوده و لبه های آنها قابل تنظیم میباشد. بعد از ماتریس قسمت خنک کننده قرارمیگیرد که باعث ژل شدن مذاب و حفظ شکل اولیه آن میگردد. قسمت خنک کننده معمولا جزو عوامل محدودکننده سرعت عملیات بشمارمیرود. پوششهای خشک و بدون چسبندگی بعد عبور از ماتریس بین دو غلطک قرارمیگیرند که جنس یکی از آنها استیل بوده و در اثر چرخش آب خنک میشود و غلطک دیگر با روکش لاستیک میباشد. بالا بودن قطر غلطک خنک ساز باعث ایجاد سطح تماس بزرگ و کافی برای کاهش زمان خنک سازی پوشش میگردد. برای پوشش دهی چسبهای حساس به فشار از روش ساده خنک سازی با جریان هوا استفاده میشود. فرآیند لمیناسیون اکستروژنی همانند موارد بالا صورت میگیرد و تنها تفاوت آن استفاده از لایه مذاب چسب بعنوان پیوندساز بین دو لایه غیرمشابه میباشد که در اینصورت چسبندگی به هردولایه میتواند جزو موارد موثربشماررود.

 

کاربرد

۱- اغلب پلیمرهای ترموپلاستیک را میتوان بعنوان پوشش و توسط فرآیند اکستروژن مورداستفاده قرارداد.

معمولترین رزین پوشش دهی پلی اتیلن سبک LDPE میباشد ولی سایر هموپلیمرها و کوپلیمرها هم بصورت وسیعی در این فرآیند بکارمیروند که از آنجمله میتوان به HDPE، PP، EVA و کوپلیمرهای اتیلن-اکریلیک، پلی آمید و پلی اورتان اشاره نمود.

 



خواص اولیه موردنیاز برای ترموپلاستیکهای مورداستفاده در فرآیند پوشش دهی اکستروژنی عبارتند از:
– ضریب مذاب بالا (برای نفوذ بهتر و خیس سازی کامل)
– عدم وجود مواد افزودنی
– مقدار بهینه آنتی اکسیدانت
– چسبندگی خوب به مواد در سرعتهای بالای خط تولید
– قابلیت ایجاد فیلم بصورت لایه های نازک
پوششهای مذکور در بعضی موارد بعنوان چسب و لایه اتصال در فرآیندهای تکمیلی و مونتاژ بکار میروند و خواصی از جمله قابلیت عبوردهی و یا نگهداری گازها و رطوبت و تقویت سطح و خواص مکانیکی در کاربردهای خاص از آنها انتظارمیرود.


گران فرآیندهای لمیناسیون و پوشش دهی اکستروژنی ساده
پوشش دهی اکستروژنی کاغذ، فیلم، فویل، منسوجات و سایر مواد را میتوان بسادگی انجام داد. بسته بندی یکی از صنایعی است که فیلمهای مذکور در آن کاربردهای عمده ای دارند و کاغذهای پوشیده با پلی اتیلن در بسته بندی مواد غذایی بصورت عام استفاده میشوند. خاصیت حفظ آب و درزگیری حرارتی این پوششها جزو خواص مهم آنها بشمار میرود. فاکتورهای عملیاتی متعددی میتوانند تأثیر بسزایی در خواص چسبندگی پوششهای اکستروژنی روی مواد مختلف داشته باشند. یکی از این موارد اکسیداسیون میباشد که هم تأثیر مثبت و هم تأثیر منفی دارد که عبارتند از:
– مثبت: اکسیداسیون پلیمر مذاب باعث ایجاد گروههای فعال در آن شده و چسبندگی را تقویت مینماید.
– منفی: اکسیداسیون باعث ایجاد بوی نامطبوع و عدم درزگیری کامل حرارتی میگردد.

از دیگر عوامل موثر میتوان به دمای اکستروژن و فاصله بین ماتریس و تیغه پوشش دهی اشاره نمود.با افزایش دمای اکستروژن، اکسیداسیون پلیمرمذاب بیشتر شده و ویسکوزیته آن کاهش می یابد و درنتیجه خیس شدن سطح ورق اولیه بصورت موثرتری انجام میپذیرد. البته در این مورد حتما باید حداکثر دمای مجاز برای پلیمر مذاب را درنظرداشت تا تأثیر عکس نداشته و باعث سوختن مذاب نگردد. همچنین بهترین فاصله بین ماتریس و تیغه پوشش دهی در فرآیند اکستروژن mm 300-150 میباشد.



اغلب ورقهای اولیه که بمنظور پوشش دهی اکستروژنی بکارمیروند ازجمله کاغذ، منسوجات، کارتن و… دارای ساختمان متخلخل میباشند که نفوذ ماده پوششی در ساختار تخلخلی آنها متواند نقش موثری در چسبندگی نهایی ایفا نماید.

ورقهای معمول غیرمتخلخل برای پوشش دهی اکستروژنی عبارتند از فویل های آلومینیمی و فیلمهای پلیمری که برای اعمال پوشش حتما باید یک سری عملیات آماده سازی اولیه روی آنها انجام پذیرد.

مطالعات گسترده ای در مورد پوشش دهی اکستروژنی با استفاده از پلی اولفینها از جمله LDPE انجام گرفته است که نتیجه آن استفاده از LDPE بصورت وسیع در این فرآیند میباشد. باتوجه به طولانی بودن زنجیرهای پلیمری و توزیع گسترده وزن ملکولی، LDPE نشاندهنده یک تعادل مطلوب بین خواص چسبندگی در حالت مذاب

و فرآیندپذیری میباشد. همچنین نوع ساختار این پلیمر بگونه ای است که از آن میتوان در سرعتهای بالای پوشش دهی هم براحتی استفاده نمود.

امروزه از LLDPE هم برای پوشش دهیاکستروژنی استفاده مینمایند که دارای مقاومت مکانیکی بیشتری بوده و پایداری حرارتی آن در مقابل اکسیداسیون پائین است و بنابراین پیوند مناسبی با ورقهای اولیه غیرمتخلخل ایجاد مینماید.
برای تقویت چسبندگیLDPE به فویلهای آلومینیمی میتوان از افزودن مواد تقویت کننده چسبندگی به رزین پایه استفاده نمود. برای مثال با افزودن کوپلیمر اسیدی Nucrel AE محصول شرکت Dupont بصورت %۲۰چسبندگی و پایداری پیوندی پوشش را تقویت مینمایند.

 انواع محصولات پلاستیکی اکسترود شده

 قالب‌گیری بادی

  • قالب‌گیری تزریقی بادی
  • قالب‌گیری اکستروژن بادی
  • مزیت فرآیند قالب‌گیری بادی
  • عیوب فرآیند قالب‌گیری بادی

 لغت اکستروژن (Extrusion) از عبارت لاتین Extruder به معنی خارج (ex) و فشار دادن (Truder) است. در این فرآیند، پودر خشک، دانه‌ها یا پلاستیک‌های تقویت شده را گرم کرده و با فشار از میان یک روزنه فرم‌دار (Orifice) عبور می‌دهند که در واقع همان قالب اکستروژن است.

انواع محصولات پلاستیکی اکسترود شده

 پروفیل‌ها: مقاطع پلاستیکی شکل‌دار طویل هستند که فرم سطح مقطع آنها گوناگون است. اینگونه قطعات معمولا به صورت افقی اکسترود می‌شوند.
لوله‌ها: برای تولید لوله‌های پلاستیکی باید از یک قالب با سوراخ دایره‌ای (برای فرم دادن سطح خارج لوله) و یک ماندرل (برای فرم دادن سطح داخل لوله) استفاده می‌شود.
ورق‌ها: طبق استاندارد ASTM، به صفحات پلاستیکی با ضخامت کمتر از ۰.۲۵mm “فیلم”و به صفحات پلاستیکی با ضخامت ۰.۲۵mm “ورق” اطلاق می‌شود.
ورق‌ها معمولا به عنوان ماده اولیه در عملیات فرم دادن حرارتی (Thermo forming) به‌کار می‌روند.
اکستروژن فیلم استوانه‌ای: روش اکستروژن بادی فیلم‌های استوانه‌ای، یک فیلم نازک پلاستیکی به صورت استوانه‌ای بزرگ از پلاستیک مذاب اکسترود می‌شود. بدین ترتیب یک فیلم نازک به فرم استوانه‌ای از قالب خارج می‌شود لوله‌های پلاستیکی دیگر نیز به همین روش تولید می‌شوند. فیلم استوانه‌ای نازک پس از خروج از ماتریس توسط دمیدن هوا به داخل آن منبسط می‌شود تا ضخامت فیلم به حد دلخواه برسد. لوله‌های دمنده هوا در خارج از فیلم نیز تعبیه می شوند تا بادمش هوا، فیلم پلاستیکی را سرد کنند.
پوشش دادن قطعات با اکستروژن: کاغذ، پارچه، مقوا و فلز را می‌توان به این روش با مواد پلاستیکی پوشش‌دار کرد. در این روش یک لایه نازک از پلاستیک مذاب برروی قطعه کار اصلی نشانده می‌شود، بدون آنکه برای این کار از چسب استفاده گردد. این عمل با عبور قطعه کار اصلی و پوشش پلاستیکی از بین غلتک‌هایی که آنها را به هم فشرده می‌کند، انجام می‌شود. البته در مواردی احتیاج به چسب وجود دارد که در اینگونه موارد قطعه کار اصلی گرم شده و چسبناک می‌شود و سپس با پلاستیک پوشش کاری می‌گردد.

قالب‌گیری بادی

این فرآیند (Blow molding) را می‌توان در فرآیند‌های قالب‌گیری پلاستیک‌ها نیز طبقه‌بندی کرده زیرا در آن، ماده پلاستیکی داغ با اعمال فشار به بدنه یک قالب فرم‌دار چسبانده شده و فرم قالب را به خود می‌گیرد. ولی از آن جهت که در قالب‌گیری بادی، یک لوله پلاستیکی داغ به روش اکستروژن ایجاد شده و برای شکل دادن وارد قالب می‌شود، این روش جزء فرآیند‌های اکستروژن پلاستیک‌ها معرفی شده‌است.
فرآیند قالب‌گیری بادی، شبیه به روش قالب‌گیری بطری‌ها و دیگر ظروف شیشه‌ای مشابه است که در آن یک قطعه یا ظرف پلاستیکی تو‌خالی ساخته می‌شود. همانطور که گفته شد، این روش از سالیان بسیار دور برای ساخت ظرف‌های شیشه‌ای رایج بوده‌است. ولی استفاده از آن برای ظروف پلاستیکی از اواخر دهۀ ۱۹۵۰ میلادی آغاز شد. در سال ۱۸۸۰، دو ورقه سلولزی گرم شده در یک قالب برروی هم قرار داده شده و با اعمال هوای فشرده بین آن دو، یک اسباب بازی کودکانه ساخته می‌شد. این مورد شاید اولین مورد از تولید یک قطعه ترموپلاستیکی به روش قالب‌گیری بادی به شمار می‌رود.
در شکل….. نحوۀ کار نشان داده‌شده‌است. یک لوله از جنس پلاستیک مذاب به داخل محفظه قالب اکسترود می‌شود و قالب را در این حالت می‌بندند. سپس هوای فشرده را به داخل لوله پلاستیکی وارد می‌کنند تا منبسط شده و به دیواره‌های قالب بچسبد. پس از خنک شدن قطعه‌کار می‌توان قالب را باز کرده و آن رااز قالب بیرون آورد.
قالب‌گیری بادی به روش اصلی انجام می‌شود.
۱- قالب‌گیری تزریقی بادی.
۲- قالب‌گیری اکستروژن بادی.

قالب‌گیری تزریقی بادی

یک روش دقیق در ساخت قطعات تو خالی پلاستیکی است، به طوری که می‌توان ضخامت قطعه‌کار در نواحی مختلف را بخوبی کنترل کرد و همه قطعات تولیدی دارای ضخامت یکسانی خواهند بود.

عیب مهم این روش این است که برای تولید قطعه، لازم است دو دست قالب ساخته شود، که یکی برای تولید پیش فرم و دیگری برای تولید قطعه‌کار نهایی. قطعه‌کار پیش فرم را گرم کرده و در قالب بادی قرار می‌دهند. سپس هوای فشرده را به درون پیش فرم وارد می‌کنند تا منبسط شده وبه دیواره‌های قالب بچسبد.

قالب‌گیری اکستروژن بادی

در این روش، یک لوله از پلاستیک مذاب از بالای قالب اکسترود شده و به داخل قالب وارد می‌شود. در این حالت دو‌نیمه قالب بسته شده و انتهای باز لوله نیز بسته می‌شود.

مزیت فرآیند قالب‌گیری بادی

۱- اغلب ترموپلاستیک‌ها و بسیاری از ترموست‌ها را می‌توان در این فرآیند به‌کار برد.
۲- هزینه قالب‌های این فرآیند، کمتر از فرآیند قالب‌گیری تزریقی است.
۳- مواد پلاستیکی در قسمت اکسترودر به خوبی با هم ترکیب و یکنواخت می‌شوند.
۴- مواد پلاستیکی در قسمت اکسترودر به خوبی ذوب و نرم می‌شوند.
۵- همانند بسیاری از فرآیند قالب‌گیری دیگر، در این روش نیز از اکسترودر به عنوان یک بخش اصلی استفاده می‌شود.
۶- طول لوله اکسترود شده، عملا می‌تواند خیلی طویل باشد.

عیوب فرآیند قالب‌گیری بادی

۱- گاهی اوقات لازم است از عملیات تکمیلی پر هزینه‌ای در تولید قطعات استفاده شود.
۲- هزینه تامین ماشین‌آلات اصلی و جانبی بالاست.
۳- مقداری زایدات پلاستیکی در این فرآیند تولید می‌شود.
۴- تنوع شکل محصولات و فرم لوله اکسترود شده محدود است.

اصول پوشش دهی اکستروژن
پوشش دهی اکستروژنی عبارت است از اعمال فیلمی از یک ماده پلیمری بوسیله تزریق تخت روی ماده ای که با سرعت قابل تنظیم درحال حرکت است. فیلم پلیمری حاصله یا بااستفاده از یک غلطک سرد و یا بوسیله جریان هوا خنک میشود که دراینصورت به آن لمیناسیون اکستروژنی اطلاق میگردد. در خط پوشش دهی اکستروژنی تجهیزات ذیل بکارمیروند.

– مخروطی خوراک رزین
– اکسترودر
– ماتریس
– غلطک خنک کننده
– غلطک پشتیبان
– کلاف ساز و کلاف بازکن     


در فرآیند پوشش دهی اکستروژنی اکسترودر گرانولهای جامد ترموپلاستیک را بصورت مذاب یکنواخت درمی آورد و درطول آن یک مارپیچ با حرکت چرخشی مذاب را به سمت جلو حرکت میدهد. طول و قطر اکسترودر و مارپیچ آن و نسبت این دو بستگی به نوع ماده ترموپلاستیک دارد. ماده مذاب از یک ماتریس نهایی عبورمیکند که وظیفه آن کنترل ضخامت و شکل پوشش میباشد. ماتریسهای مورداستفاده معمولا بصورت تخت بوده و لبه های آنها قابل تنظیم میباشد.

بعد از ماتریس قسمت خنک کننده قرارمیگیرد که باعث ژل شدن مذاب و حفظ شکل اولیه آن میگردد. قسمت خنک کننده معمولا جزو عوامل محدودکننده سرعت عملیات بشمارمیرود.
پوششهای خشک و بدون چسبندگی بعد عبور از ماتریس بین دو غلطک قرارمیگیرند که جنس یکی از آنها استیل بوده و در اثر چرخش آب خنک میشود و غلطک دیگر با روکش لاستیک میباشد. بالا بودن قطر غلطک خنک ساز باعث ایجاد سطح تماس بزرگ و کافی برای کاهش زمان خنک سازی پوشش میگردد. برای

پوشش دهی چسبهای حساس به فشار از روش ساده خنک سازی با جریان هوا استفاده میشود.
فرآیند لمیناسیون اکستروژنی همانند موارد بالا صورت میگیرد و تنها تفاوت آن استفاده از لایه مذاب چسب بعنوان پیوندساز بین دو لایه غیرمشابه میباشد که در اینصورت چسبندگی به هردولایه میتواند جزو موارد موثربشماررود.

کاربرد

.۱اغلب پلیمرهای ترموپلاستیک را میتوان بعنوان پوشش و توسط فرآیند اکستروژن مورداستفاده قرارداد. معمولترین رزین پوشش دهی پلی اتیلن سبک LDPE میباشد ولی سایر هموپلیمرها و کوپلیمرها هم بصورت وسیعی در این فرآیند بکارمیروند که از آنجمله میتوان به HDPE، PP، EVA و کوپلیمرهای اتیلن-اکریلیک، پلی آمید و پلی اورتان اشاره نمود.

خواص اولیه موردنیاز برای ترموپلاستیکهای مورداستفاده در فرآیند پوشش دهی اکستروژنی عبارتند از:
– ضریب مذاب بالا (برای نفوذ بهتر و خیس سازی کامل)
– عدم وجود مواد افزودنی
– مقدار بهینه آنتی اکسیدانت
– چسبندگی خوب به مواد در سرعتهای بالای خط تولید
– قابلیت ایجاد فیلم بصورت لایه های نازک
پوششهای مذکور در بعضی موارد بعنوان چسب و لایه اتصال در فرآیندهای تکمیلی و مونتاژ بکار میروند و خواصی از جمله قابلیت عبوردهی و یا نگهداری گازها و رطوبت و تقویت سطح و خواص مکانیکی در کاربردهای خاص از آنها انتظارمیرود.

فرآیند کواکستروژن

کواکستروژن فرآیندی است که از آن برای تولید ساختارهای چندلایه پلیمری استفاده میشود. امروزه صنایع غذایی جزو بزرگترین مصرف کنندگان ورقهای چندلایه برای بسته بندی بشمارمیروند و پتانسیل های بالقوه و سودآوری در سایر صنایع بسته بندی برای استفاده از ورقهای چندلایه پلیمری وجود دارد. در این ورقها هرکدام از لایه های پلیمری دارای عملکرد و خواص جداگانه میباشند که مجموع این خواص برای کاربرد نهایی لازم است. برای مثال ممکن است یک لایه برای نگهداری و حفظ رطوبت و لایه دیگر برای رنگ و زیبایی و لایه ای دیگر برای افزایش مقاومت در ساختمان این ورقها بکارروند.
از روش کواکستروژن برای تولید فیلمهای نرم و سخت بسته بندی استفاده میشود. برای مثال بطری های سس چندلایه با این روش تولید میشوند. در اینورقها از فیلمهای پلی اتیلن و پلی پروپیلن برای ایجاد مقاومت و از فیلم های EVOH بعنوان لایه حائل استفاده میشود.

سه عامل اساسی موثر در میزان چسبندگی فرآیند کواکستروژن عبارتند از:
۱- رئولوژی پلیمر
۲- نیروهای بین سطحی
۳- خواص مکانیکی چسب

ساختار لمیناسیون کواکسترودی معمول برای بسته بندی لایه های پلیمری در کواکستروژن چسب مورد استفاده در این فرآیند باید بنوعی انتخاب شود که ویسکوزیته آن مابین ویسکوزیته دو لایه اتصالی باشد. اغلب چسبها از پلی اولفینها انتخاب شده و برای تقویت چسبندگی از رزینهایی با گروههای جانبی فعال استفاده مینمایند.

لایه های پیوندی (Tie Layers)     
لایه پیوندی عبارت است از یک پلیمر یا کوپلیمر فرموله شده یا ساده برای اتصال لایه های مورداستفاده در سازه های چندلایه. جنس این لایه میتواند از کوپلیمرهای اتیلن-وینیل استات اصلاح شده با گروههای کربونیل، اسید، اکریلات و انهیدرید باشد. از پلی پروپیلن اصلاح شده با گروههای انهیدریدی هم بهمین منظور استفاده مینمایند. چسبهای تهیه شده از مواد PE و PP دارای مقاومت حرارتی بیشتری نسبت به EVA بوده و میتوان از آنها در بسته بندی موادغذایی که نیاز به عملیات استریلیزه و پاستوریزه دارند، استفاده کرد. امروزه لاستیکهای ترموپلاستیک ازجمله کوپلیمرهای SBS نیز کاربردهای قابل ملاحظه ای در این صنعت یافته اند.

مهمترین عوامل موثر برای انتخاب چسبهای مذکور در کاربردهای خاص:
– قدرت چسب
– جنس سطوح
– خواص فیزیکی موردانتظار از لایه های پیوندی و اتصالات نهایی
– هزینه ها و قیمت نهایی
– خواص ظاهری
– عملیات تکمیلی
– پارامترهای فرآیندی و عملیاتی
– نیازها و مولفه های عمومی
همیشه باید درنظرداشت که خواص لایه های پیوندی نباید در عملکرد نهایی ورقهای چندلایه اثر منفی داشته باشند و در یک شرایط ایده آل باید بتوانند خواص مفید آنها را هم تقویت بنمایند.

نظرات شما باعث دلگرمی و پیشرفت ما می شود.

telegram: @EngPedia_ir

یک پاسخ به “فرآیندهای اکستروژن”

  1. سعید گفت:

    لینک دانلود نداره !!

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *