دانشنامه تخصصی مهندسی ایران

دانشنامه تخصصی مهندسی ایران

 engpedia   راه اندازی کانال تلگرام ( EngPedia_ir@ )

                همراه با مطالب ویژه سایت بصورت رایگان

  • نسخه ۱۲.۱ نرم افزار Aveva Marine در سایت قرار گرفت. (اینجا)
  • نسخه ۱۰.۵۲ نرم افزار Plus 2D در سایت قرار گرفت. (اینجا)
  • نسخه ۱۱.۰ نرم افزار AGI Systems Tool Kit-STK در سایت قرار گرفت.(اینجا)

همکاران

فرآیند آهنگری

مدیریت بهمن ۱۳, ۱۳۹۲ 3236 بازدید ۳دیدگاه

 

forging

لاینل واترمن داستان آهنگری را می‌گوید که پس از گذران جوانی پر شر و شور تصمیم گرفت روحش را وقف خدا کند. سال‌ها با علاقه کار کرد، به دیگران نیکی کرد، اما با تمام پرهیزگاری، در زندگی‌اش چیزی درست به نظر نمی‌آمد حتی مشکلاتش مدام بیشتر می‌شد.

یک روز عصر، دوستی که به دیدنش آمده بود و از وضعیت دشوارش مطلع شد، گفت : “واقعاً عجیب است. درست بعد از این که تصمیم گرفته‌ای مرد خدا ترسی بشوی، زندگی‌ات بدتر شده. نمی‌خواهم ایمانت را ضعیف کنم اما با وجود تمام تلاش‌هایت در مسیر روحانی، هیچ چیز بهتر نشده.”

آهنگر بلا فاصله پاسخ نداد. او هم بارها همین فکر را کرده بود و نمی فهمید چه بر سر زندگی‌‌اش آمده است. اما نمی‌خواست دوستش را بی‌پاسخ بگذارد، شروع کرد به حرف زدن و سرانجام پاسخی را که می‌خواست یافت. این پاسخ آهنگر بود:

  “در این کارگاه فولاد خام برایم می‌آورند و باید از آن شمشیر بسازم. می‌دانی چطور این کار را می‌کنم؟ اول تکه‌ی فولاد را به اندازه‌ی جهنم حرارت می دهم تا سرخ شود. بعد با بی رحمی، سنگین ترین پتک را بر می‌دارم و پشت سر هم به آن ضربه می‌زنم تا این که فولاد شکلی را بگیرد که می‌خواهم. بعد آن را در ظرف آب سرد فرو می‌کنم و تمام این کارگاه را بخار آب می‌گیرد. فولاد به خاطر این تغییر ناگهانی دما، ناله می‌کند و رنج می برد. باید این کار را آن قدر تکرار کنم تا به شمشیر مورد نظرم دست بیابم. یک بار کافی نیست.”

آهنگر مدتی سکوت کرد، و ادامه داد:     “گاهی فولادی که به دستم می رسد نمی‌تواند تاب این عملیات را بیاورد. حرارت، ضربات پتک و آب سرد تمامش را ترک می‌اندازد. می‌دانم که از این فولاد هرگز تیغه‌ی شمشیر مناسبی در نخواهد آمد.”

باز مکث کرد و بعد ادامه داد:     “می‌دانم که خدا دارد مرا در آتش رنج فرو می‌برد. ضربات پتکی را که بر زندگی من وارد کرده، پذیرفته‌ام و گاهی به شدت احساس سرما می‌کنم، انگار فولادی باشم که از آبدیده شدن رنج می‌برد. اما تنها چیزی که می‌خواهم این است: “خدای من، از کارت دست نکش، تا شکلی را که تو می‌خواهی، به خود بگیرم. با هر روشی که می‌پسندی، ادامه بده، هر مدت که لازم است، ادامه بده، اما هرگز مرا به کوه فولادهای بی‌فایده پرتاب نکن.”

 

مقدمه

فرآیند آهنگری از ۸۰۰۰ سال قبل از میلاد جهت ساخت محصولات فلزی مانند شمشیر رواج داشته است. آهنگری کار بروی قطعه کار فلزی و تبدیل آن به یک شکل دلخواه توسط پتک کاری یا پرس کاری است. آهنگری از قدیمترین فرآیندهای شکل دهی فلزات است که منشا آن به زمانهای بسیار دور برمی گردد. در دوره انقلاب صنعتی، ماشین آلات جایگزین بازوی آهنگر و نیروی انسانی گردید. بنابراین انسان قادربه ساخت قطعاتی به اندازه یک مهره کوچک تا گرداننده (روتور) توربین شد.

 


نسبت استحکام به وزن بالا، مقاومت در برابر ضربه و خستگی وعدم وجود حفره گازی یا مک از مزایای اصلی محصولات تولید شده با این فرآیند است.

در فرآیند آهنگری، اغلب رسیدن به شکل نهایی قطعه مورد نظر در یک مرحله امکانپذیر نیست و لازم است قطعه تا رسیدن به شکل نهایی گاه تا چندین مرحله شکل دهی شود.


عمده‌ترین دلایل نیاز به این مراحل میانی که پیش فرم گفته می‌شوند عبارتند از:

محدود بودن شکل پذیری فلز

چرا که ایجاد تغییر شکل بیش از حد تحمل فلز باعث بوجود آمدن عیوب و در نهایت گسیختگی در آن می‌شود و از این رو در یک مرحله نمی‌توان بیش از حد تحمل فلز در آن تغییر شکل ایجاد کرد.

محدود بودن تحمل قالب وپرس در مقابل نیروها و تنش‌های اعمالی

پیچیدگی شکل هندسی قطعه

جهت پیش‌بینی تعداد مراحل پیش فرم و طراحی پیش فرمها دانش و اطلاعات کاملی در مورد:

– نحوه جریان یافتن فلز و پیش‌بینی آن

– بدست آوردن حدود شکل‌پذیری فلز

– پیش‌بینی نیروها و تنشها

لازم است.

آهنگری از نظر دما به سه گروه زیر تقسیم می شود:

آهنگری سرد، که در دمای محیط انجام می شود.

آهنگری گرم، که در دمای پائین تر از دمای تبلور مجدد انجام می شود.

آهنگری داغ، که در دمای بالاتر از دمای تبلور مجدد انجام می گردد که منجر به تغییر ریز ساختار و تنش جریان فلز می گردد.

پتک آهنگری یا پتک سقوطیکه ضربه سریعی را به سطح فلز وارد می کند. از انرژی جنبشی استفاده می شود. ممکن است چکش ۳ تنی نیروئی تا ۲۰۰ تن وارد کند. ۸۰% کاربرد دارد. ارزانتر است. تا ۱۰۰۰۰۰ تن

پرس آهنگری که نیروی فشاری آرامی (با سرعت پائین) را به فلز وارد می کند. پرسهای هیدرولیکی ۲۰% کاربرد دارند.


از نظر نوع قالب:

آهنگری قالب باز

بین قالبهای مسطح یا قالبهای با اشکال بسیار ساده

محصولات بزرگ یا تعداد قطعات تولیدی شده کم

دقت ابعادی و صافی سطح کم

تلرانس بالا

ارزان قیمت

 

 

۲- آهنگری قالب بسته

قطعه بین دو نیم قالب که اثرشکل نهائی قطعه بر آنها نقش بسته، تغییر شکل پیدا می کند. در این روش قطعه تحت فشار زیاد در یک حفره بسته تغییر شکل می دهد. نیاز به نیروی بیشتری دارد. به دو دسته تقسیم می شود:

آهنگری دقیق ، تمام لقمه یا شمشال
به محصول نهائی تبدیل می شود. بنابراین محصولات با حدود ابعادی ظریف و دقیق قابل تولید هستند. به ماشینکاری نیاز نمی باشد.

آهنگری معمولی در این حالت زمانیکه قالبها برای شکل دهی به هم نزدیک می شوند، فلز اضافی به صورت نوار نازکی از فلز که به پلیسه موسوم است، بیرون می زند. برای جلوگیری از تشکیل پلیسه با پهنای زیاد، معمولاً یک برآمدگی بنام شیار پلیسه رو تعبیه می شود.


 

 آزمایش فشردن استوانه

برای درک نحوه جریان یافتن فلز در فرآیند آهنگری در ابتدا آزمایش ساده فشردن یک استوانه مورد بررسی قرار می‌گیرد. فرآیند فشردن استوانه ساده‌ترین فرآیند آهنگری است که آن را کله زنی نیز می‌گویند و در آن یک استوانه ساده بین دو کفه پرس تحت فشار قرار می‌گیرد و فشرده می‌شود.

یکی از عوامل بسیار مهم و تاثیرگذار در فرآیند کله زنی یا آزمایش فشردن استوانه اصطکاک است. به گونه‌ای که وجود اصطکاک یا فرض وجود نداشتن آن دو حالت را در بررسی این فرآیند ایجاد می کند. از این رو آزمایش فشردن استوانه در دو حالت مورد بررسی قرار می‌گیرد.

در شکل زیر آزمایش فشردن استوانه با فرض صفر بودن اصطکاک بین سطح قالب و قطعه نشان داده شد است. در این حالت تغییر شکل تمام نقاط قطعه کاملاً یکنواخت و همگن است و از این رو به آن تغییر شکل هموژن یا همگن گویند.


فشردن استوانه با فرض صفر بودن اصطکاک بین سطح قالب و قطعه

 

در حالت تغییر شکل یکنواخت یکسان که حالتی ایده‌آل است دیواره استوانه پس از تغییر شکل مستقیم باقی مانده، محصول نهایی نیز کاملاً استوانه است. طبق شکل زیر در این حالت توزیع تنش در تمام سطح مقطع استوانه بصورت یکنواخت است. طبق این شکل خواهیم داشت:




توزیع تنش در آزمایش فشردن استوانه بافرض صفر بودن اصطکاک

منحنی نیروی آهنگری بر حسب ضخامت استوانه نیز در شکل زیر آورده شده است، مطابق شکل هر چقدر ضخامت استوانه بیشتر کاهش یابد، نیروی لازم آهنگری نیز افزایش می‌یابد، که علت آن افزایش سطح مقطع استوانه است. ضمناً اگر خاصیت کرنش سختی هم برای فلز در نظر گرفته شود، با کاهش ضخامت تنش سیلان نیز افزایش می‌یابد که این عامل به همراه افزایش سطح مقطع استوانه، افزایش شدیدتر نیروی آهنگری را باعث می‌شود.


منحنی نیروی آهنگری بر حسب ضخامت
با فرض صفر بودن اصطکاک

 

اما در عمل دست یافتن به حالت کاملاً بدون اصطکاک ممکن نیست و عملا بین سطوح قالب و قطعه کار اصطکاک وجود دارد. با وجود اصطکاک تغییر شکل استوانه در فرآیند کله زنی یکنواخت نبوده، اصطکاک باعث می‌شود نواحی نزدیک به سطوح قالب نتوانند به اندازه ذرات میانه قطعه تغییر شکل یابند. این حالت را تغییر شکل غیر هموژن گویند. در نتیجه این تغییر شکل غیر یکنواخت دیواره‌های استوانه انحنا یافته، که این پدیده را بشکه‌ای شدن گویند. در شکل زیر تغییر شکل غیرهموژن استوانه نشان داده شده است و همینطور در شکل که غیر یکنواختی تغییر شکل در مناطق مختلف قطعه به کمک شبکه‌بندی ایجاد شده نشان داده شده است.


فشردن استوانه با فرض وجود اصطکاک بین سطح قالب و قطعه

 


غیر یکنواختی تغییر شکل در مناطق مختلف استوانه در کله زنی با وجود اصطکاک

 

در این حالت توزیع تنش حالت پیچیده‌تری دارد به گونه‌ای که در وسط مقطع استوانه مقدار تنش حداکثر بوده، در اطراف مقطع دارای حداقل مقدار خود می‌باشد، که این مقدار حداقل برابربا تنش سیلان لحظه‌ای فلز می‌باشد. توزیع تنش در این حالت در شکل زیر نشان داده شده است. این غیر یکنواختی توزیع تنش و افزایش مقدار تنش در مرکز قطعه کار که به تپه اصطکاکی معروف است، به علت وجود اصطکاک در سطوح تماس قطعه و قالب می‌باشد.


توزیع تنش در آزمایش فشردن استوانه با فرض وجود اصطکاک

در شکل زیر نیز مناطق اصطکاک لغزنده و اصطکاک چسبنده به همراه توزیع تنش روی قطعه نشان داده شده است. در این حالت نیروی آهنگری نسبت به حالت تغییر شکل همگن مقدار بسیار بالاتری دارد و منحنی نیروی آهنگری بر حسب مقدار کاهش ضخامت قطعه با شیب تندتری نسبت به حالت قبل افزایش می‌یابد


شکل ۵-۷- نیز مناطق اصطکاک لغزنده و چسبنده در تغییر شکل غیر هموژن

 

چنانکه ذکر شد در حالت تغییر شکل غیر همگن تغییر شکل نقاط مختلف یکسان و یکنواخت نیست. به این دلیل چنانکه در شکل زیر نشان داده شده است مناطقی وجود دارد که کمترین تغییر شکل در آنها روی می‌دهد. این مناطق را ناحیه فلز مرده (Dead Metal Zone) گویند.

 


نواحی تغییر شکل در کله زنی استوانه

مناطق بالا و پایین که با سطوح قالب در تماس هستند به علت وجود اصطکاک و عدم توانایی حرکت و مناطق اطراف استوانه به علت آزاد بودن و امکان حرکت راحت دچار کمترین میزان تغییر شکل می‌شوند. نکته مهم و قابل ذکر این است که در حالت تغییر شکل غیر همگن برای بدست آوردن ظرفیت پرس جهت فرآیند کله زنی از pav (فشار متوسط) استفاده می‌شود در حالیکه برای تعیین نیروهای وارد بر قالب جهت طراحی آن ازpmax (فشار حداکثر) استفاده می‌گردد.

نیروی لازم آهنگری شدیداً به جنس فلز تحت تغییر شکل بستگی دارد و هر چه جسم مستحکم‌تر و دارای تنش سیلان بالاتری باشد، نیروی لازم چه در حالت تغییر شکل همگن و چه در حالت تغییر شکل غیر همگن افزایش می‌یابد. به عبارت دیگر تنش سیلان بیشتر فلز، نیروی آهنگری بیشتری را سبب می‌شود. برای یک فلز مشخص هم تنش سیلان ثابت نبوده و به عواملی چون میزان کرنش، نرخ کرنش و دما بستگی دارد.

 

 

تغییر تنش تسلیم (تنش سیلان) در اثر تغییر سرعت تغییر شکل یا آهنگ (نرخ) کرنش، حساسیت به نرخ کرنش (Strain Rate Sensitivity) گفته می‌شود. هر چه دما افزایش یابد، تاثیر نرخ کرنش بر تنش سیلان بیشتر و برعکس از اثر میزان کرنش بر آن کاسته می‌شود. به عبارت دیگر با افزایش دما حساسیت فلز به نرخ کرنش بیشتر اما خاصیت کرنش سختی آن کمتر می‌شود. افزایش دما نیز باعث کاهش تنش سیلان فلز می‌شود.

عامل دیگری که می تواند باعث غیر همگنی تغییر شکل گردد. اثر سرمایش قالب (Die Chilling Effect) است. معمولاً در فرآیند آهنگری قطعه کار داغ و قالب سرد است، و با تماس قطعه با قالب، نقاط نزدیک به قالب، در قطعه سریع سرد شده، در حالیکه مناطق مرکزی قطعه هنوز داغ است. شیب حرارتی بوجود آمده در قطعه باعث اختلاف تنش سیلان نقاط مختلف آن شده، تغییر شکل مناطق مجاور قالب سخت‌تر از نقاط دیگر می‌گردد. و همین پدیده باعث غیر یکنواختی در تغییر شکل و ایجاد تغییر شکل غیر همگن و افزایش نیروی لازم آهنگری می گردد.

 

 اصول طراحی قالب آهنگری

  1. در قالبهای آهنگری باید حتی‌الامکان سیلان مواد به صورت جانبی باشد.
  2. مسئله مهم دیگر که در سیلان مواد مؤثر است، وجود گوشه‌های تیز می‌باشد. گوشه‌های تیز علاوه بر اینکه باعث تمرکز تنش در قطعه شده برای خود قطعه مضر می‌باشند، جریان مواد در حین آهنگری را نیز دچار مشکل می‌کنند. از این رو توصیه می‌شود جهت راحت تر شدن جریان مواد، کاهش نیرو و انرژی آهنگری و کاهش سایش و افزایش عمر قالب آهنگری و نیز جلوگیری از تمرکز تنش در قطعه گوشه‌های داخلی و خارجی قطعه گرد شوند. چنانچه در شکل زیر نشان داده شده است، نیروی لازم جهت پرشدن گوشه‌ها پس از پرشدن قالب به شدت افزایش می‌یابد. در نتیجه گرد کردن گوشه‌های داخلی و خارجی سبب آسانتر شدن سیلان مواد و کاهش نیرو و انرژی لازم می‌شود و از این رو سایش قالب کم شده، عمر آن افزایش می یابد. چنانچه قطعه نهایی دارای گوشه‌های گرد نباشد، در طراحی قالب آهنگری گوشه‌ها را گرد در نظر گرفته، محصول بدست آمده، ماشینکاری می‌شود تا گوشه های تیز ایجاد شود.


منحنی نیرو – جابجایی جهت پرشدن قالب

 

  1. نکته مهم دیگری که از شکل فوق نتیجه می‌شود لزوم وجود پلیسه (Flash) است. از طرفی به علت وجود اضافه مواد نیاز است که اطراف قطعه جهت بیرون آمدن اضافه مواد باز باشد، ولی از طرف دیگر با توجه به نیروی زیاد جهت پرشدن قالب، باز بودن کامل اطراف قطعه مانع از پرشدن کامل قالب می‌گردد. در نتیجه قسمت باریکی در اطراف قطعه جهت خروج مواد اضافی در نظر گرفته می‌شود که به مواد اضافه خارج شده از این فاصله، پلیسه گفته می‌شود و پس از تکمیل قطعه با قالب پلیسه گیر (Trimming die) بریده می‌شود. پلیسه بصورت دریچه اطمینان برای فلز مازاد درحفره قالب عمل می کند، فرار فلز را تنظیم می کند. بنابراین پلیسه نازک مقاومت جریان سیستم را به شدت زیاد می کند، بطوریکه فشار زیادی لازم می شود تا از پر کردن کلیه حفره های قالب اطمینان حاصل شود.
  2. همچنین جهت بیرون آمدن راحت قطعه از قالب، دیواره‌های قطعه بایستی در قالب بصورت شیب‌دار طراحی شود. زاویه شیب مجاز قالب برای آهنگری فولاد تقریباٌ ۵ درجه است. چنانچه این شیب در قطعه نامطلوب باشد، پس از آهنگری بوسیله ماشینکاری حذف می‌گردد. به علت انقباض قطعه در اثر سرد شدن مقدار شیب داخلی بیشتر از شیب خارجی در نظر گرفته می‌شود.
  3. در شکل زیر توزیع تنش در مرحله Filling , Upsetting آورده شده است. چنانچه مشخص است، سطح تنش‌ها در مرحله Filling بیشتر است. مرحله Upsetting از آغاز فرآیند تا لحظه رسیدن مواد به دهانه گلوگاه می‌باشد. در مرحله Filling به علت وجود پلیسه حفره قالب پر می‌شود. هر چند در مرحله Filling مقداری پلیسه هم تشکیل می‌گردد، اما در مرحله نهایی که مرحله پرشدن گوشه‌ها است، پلیسه کاملا شکل می‌گیرد. ابعاد و هندسه قطعه و ماده اولیه و ضخامت گلوگاه در نحوه سیلان مواد و پرشدن قالب نقش بسیار مهمی دارند.

 

 



توزیع تنش در مرحله سطح افزائی Filling , Upsetting

 

قطعه ممکن است همچون شکل زیر در اطراف دارای دیواره باشد. همچنین ممکن است قطعه دارای سوراخ محوری سراسری باشد که در این صورت هم معمولاً از ماده خام توپر استفاده می‌شود.


قطعه دارای دیواره

 

بسته به ارتفاع دیواره و سایر ابعاد آن، شکل و ابعاد ماده اولیه متفاوت خواهد بود. هرچه دیواره ‌‌ها بلندتر و نازکتر باشند، پرکردن آنها مشکلتر خواهد بود و معمولاً یک یا چند مرحله پیش فرم نیاز است.

در حالتی که قطعه دارای سوراخ سرتاسری است، جهت پرشدن دیواره‌ها، یک قسمت نازک همچون فلش در بین دیواره‌ها و در عرض سوراخ قرار داده می‌شود که به آن راهگاه گفته می‌شود. وظیفه راهگاه هدایت فلز جهت پرشدن دیواره ‌های بلند می‌باشد. راهگاه نقشی مانند پلیسه را در ایجاد دیواره‌های بلند سوراخهای سراسری ایفا می‌کند.

 


قرار دادن راهگاه جهت کمک به پر شدن دیواره های بلند

 

هر چقدر دیواره‌ها بلندتر و نازکتر باشند جهت پرشدن آنها نیاز به راهگاه نازکتری است و هرچه راهگاه نازکتر باشد به نیروی بیشتری نیاز است. ضخامت راهگاه با توجه به ابعاد دیواره‌ها در استانداردها توصیه شده است. پس از انجام فرآیند، راهگاه ها مانند پلیسه‌ها برداشته می‌شوند.

  1. نکته مهم دیگر در طراحی فرآیند آهنگری تعیین محل خط جدایش (Parting Line) است. خط جدایش محل جدا شدن دو نیمه قالب و محلی است که دور آن پلیسه تشکیل می‌گردد. محل خط جدایش در نحوه سیلان ماده و نحوه پرشدن قالب بسیار مؤثر است.


 


  1.  استفاده از روانکارها (Lubrication) امروزه در اغلب صنایع مرسوم و ملزوم است. این نیاز در بعضی از صنایع مانند آهنگری بسیار فراگیرتر و غیر قابل چشم پوشی بنظرمی رسد.عملیات آهنگری در هررده ای و برای تولید هرقطعه ای که انجام پذیرد بدون استفاده از روان کننده ها تقریبا غیرممکن می نماید. گرافیت مایع که برای استفاده می بایست آنرا به میزان معینی با آب یا روغن مخلوط نمود، دارای مزایای بسیاری است. که به پاره ای ازآنها اشاره می شود:
  • جلوگیری از چسبیدگی قطعه به قالب
  • جلوگیری از ایجاد تنش های حرارتی درقالب و درنتیجه افزایش عمرقالب
  • بهبود کیفیت سطح قطعات
  • کم کردن اصطکاک و تسهیل جریان مواد درقالب
  • مقرون به صرفه بودن آن نسبت به سایرمواد با توجه به رقیق شدن آن با آب

 

اجزای سیستم آهنگری

فرآیند آهنگری یک سیستم متشکل از اجزای مختلف است و عوامل و پارامترهای متفاوتی در آن موثر می‌باشند (شکل ۵ـ۱۳). این اجزاء عبارتند از:

۱ـ ماده خام یا لقمه (Billet)

که شامل جنس، خواص مکانیکی و متالورژیکی و قابلیت آهنگری‌ آن است.

۲ـ قالب

۳ـ شرایط تماس بین قطعه و قالب

۴ـ نواحی تغییر شکل، نحوه جریان فلز و میزان پیچیدگی شکل هندسی

۵ـ تجهیزات آهنگری مانند پرس یا چکش، کوره، تجهیزات روانکاری و …

۶ـ محصول و خواصی لازم آن.

۷ـ کارگاه و محیط کار

 


 

نمایش سیستمی فرایند آهنگری بسته، ۱- شمش، ۲- قالبها، ۳- فصل مشترک، ۴- مکانیک تغییر شکل، ۵- ماشین شکل دهی، ۶- محصول، ۷ – محیط

 

شناخت پارامترهای فوق و اثر آنها بر فرآیند آهنگری در موفقیت فرآیند و راندمان و بهره‌وری آن بسیار موثر است. از اینرو جهت بالا بردن بهره‌وری فرآیند، تمامی عوامل دخیل باید شناسایی و بررسی شده، با کمی نمودن (Quantify) پارامترهای هر جزء ‌اثراتشان به صورت کمی بیان شود.

 

 

نظرات شما باعث دلگرمی و پیشرفت ما می شود.

telegram: @EngPedia_ir

3 پاسخ به “فرآیند آهنگری”

  1. حمید رضا گفت:

    سلام
    من میخواهم قسمتی از این مطلبتون رو در پایان نامه ام استفاده کنم میشه منابع این مطلبتون رو بهم بگین
    با تشکر

  2. محمدی گفت:

    با سلام
    لطفا در صورت امکان نام منبع یا منابع مطلب مفید فوق به ایمیل اینجانب ارسال گردد. با تشکر

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *